汽車線束超聲波焊接工藝驗收標準
汽車線束有汽車“血管”之稱，通常被認為是一輛車的中樞神經(jīng)系統(tǒng)，其將車載電腦與車輛上的各項相關(guān)功能連接在了一起。汽車線束在車內(nèi)電子技術(shù)含量和數(shù)量，逐漸成為評價汽車性能的一項重要指標。目前汽車線束焊接生產(chǎn)工藝主要有壓接和超聲波焊接兩種：壓接就是利用端子將多股電線壓在一起形成接頭；超聲波焊是利用超聲波振動所產(chǎn)生的物理效應將線頭結(jié)合起來。超聲波應用于汽車線束焊接生產(chǎn)，最早于歐美開始流行，主要得益于國外超聲波金屬焊接技術(shù)的發(fā)展。二者相比較，壓接生產(chǎn)速度快，設(shè)備簡單，成本低，但是存在金屬沖壓反彈風險，并且在惡劣工況下存在氧化和生銹風險，所有這些風險均可導致接觸不良。超聲波焊接設(shè)備雖然初始投資較高，但是壓接存在的這些風險在超聲波焊接這里都不存在，并且由超聲波進行焊接的線束電阻極低，基本接近于零。所以，汽車線束大部分都是采用超聲波焊接。那么汽車線束超聲波焊接驗收標準又是怎么樣的呢？這里小編為大家通俗講解下。
汽車線束焊接后必須出臺一些標準在焊接過程中以及其焊接后的合格率以及導電性。
汽車線束超聲波焊接時下列情況不允許發(fā)生：
1.單根導線中芯線缺失超過1%、松軟、劃傷或凸起。焊接節(jié)點灼傷（變色）焊點有裂紋或斷裂焊點內(nèi)有外來雜質(zhì)（油脂、油、剝落粒子等）單根導線可被剝離于焊點絕緣皮熔化于焊點內(nèi)同一焊點重復焊三次及三次以上（注：重復焊第二次時需檢查銅絲有無損傷
2.熱縮管表面不光滑、不平整、表面有劃傷等焊點明顯偏離熱縮管中間，焊點末端與熱縮管末端距離明顯小于10mm熱縮不緊熱縮管無膠溢出銅絲刺破熱縮管熱縮管灼傷。
線束焊接后彎曲測試距離焊點30mm處將線束線往上折90°，然后再折回原來的位置，重復兩次。要求此過程中焊點不可有芯線松散或損壞。
對汽車線束超聲波焊接后的撕拉力進行了如下規(guī)范性要求：
1.線束超聲波焊接撕拉力測試
選擇焊點內(nèi)同側(cè)截面積大和小的電線固定于拉力機上（盡可能選取靠的近的兩條電線），移動活動端測出其小撕拉力。不同平方線徑拉力值也不一樣，如下圖展示的超聲波線束撕裂力基本要求。
撕裂力標準
2.線束超聲波焊接水平拉力測試
一端夾小截面的線，另一端夾大截面的線（幾乎是同一條直線上的）。不同平方線徑拉力值也不一樣，如下圖展示的超聲波線束拉力基本要求。
水平拉力標準
以上幾點是汽車線束使用超聲波線束焊接機的硬性標準，還望各位使用廠家能夠加強執(zhí)行，正確使用汽車線束超聲波焊。只有這樣才能更好的把控汽車線束質(zhì)量，才能使汽車的中樞神經(jīng)系統(tǒng)得以保障。
